油泵齒輪系統發熱的原因及排除方法

　　油泵齒輪系統發熱的主要原因及排除方法。
 

　　齒輪系統的發熱按發熱原因可分為兩大類：一類是由于設計的原因造成的發熱;一類是由于齒輪元件故障或使用不當的原因,造成的發熱。顯然,發熱原因不同,其排除方法也不一樣。
 

　　(1)齒輪油的油號選用不當,可能造成齒輪系統的發熱所選齒輪油在油溫較低時,系統正常工作,但系統工作一段時間后,油溫升高,齒輪油黏度下降,造成系統內部泄漏增加,伴隨泄漏的增加更促使了油溫的上升,形成油溫的惡性循環。解決的方法是：根據系統的負載及正常工作溫度要求,選擇合適黏度的齒輪油。
 

　　(2)油箱設計不合理,使齒輪系統散熱效果降低系統發熱油箱的主要功能是儲存齒輪油,但它同時兼有散熱、沉淀雜質、分離水分的作用。油箱設計不合理,主要表現在兩個方面：一是油箱體積設計過小,由于油泵屬移動型齒輪設備,油箱體積一般為渣油泵流量的一倍左右,因此,油箱散熱面積及儲油量均較小;二是有些油箱在結構上設計不合理,吸油管口和回油管口較近,中間又不設隔板,從而縮短了油液在油箱內的冷卻循環及沉淀雜質的路徑,甚至造成大部分回油直接進入吸油管,使油箱的散熱效果降低,油溫升高。解決方法是：適當增加油箱體積,使油箱體積為(1125~115)Q,并盡量加大吸油管口與回油管口之間的距離,吸、回油管之間應設置隔板,以確保油箱應有的散熱功率。
 

　　(3)散熱流量較小,冷卻器安裝位置不合理,使系統散熱能力降低油泵的冷卻方式有風冷和水冷兩種,用戶可根據實際情況選用,但一般采用風冷較多。有些油泵因考慮冷卻器的承壓要求,將冷卻器設置在攪拌系統的回油路上,僅對攪拌系統的油液進行冷卻,因攪拌系統流量較小,因此整個系統冷卻效果差,使系統發熱。解決的方法：一是可采用獨立冷卻回路,提高冷卻效果。二是將冷卻器設置在系統總回油路上,以加大散熱流量,提高冷卻效果,但此時應注意兩個問題,第一個問題是冷卻風扇的轉速,冷卻風扇的轉速不能過低,否則將降低冷卻效果,可采用電動機驅動風扇,或在總回油路上設置一低壓驅動馬達,使馬達轉速與散熱流量相匹配,同時還可解決主回路壓力沖擊對冷卻器承壓能力的影響;第二個問題是如采用電動機驅動風扇,主系統的壓力沖擊對冷卻器承壓能力的影響,此時,可在回油路上與冷卻器并裝一個低壓溢流保護閥或單向閥對冷卻器進行最高承壓保護。
 

　　(4)齒輪元件選型不當,造成系統發熱油泵齒輪系統一般為高壓大流量系統,如果系統中的齒輪元件,主要是換向閥、溢流閥和順序閥規格選用不合理,不能滿足大流量要求,從而在使用中,使閥口液流流速過高,造成較大的壓力損失而使油溫升高,因此,齒輪系統設計中在進行齒輪元件選型設計時,一定要根據齒輪元件所承受的最高工作壓力、所通過的最大流量以及所要求的壓力和流量調整范圍進行元件的選擇,盡量減少閥口壓力損失,從而減少由于齒輪元件規格選用不合理而造成的系統發熱。
 

　　(5)管路設計、安裝不合理,造成壓力損耗大,使壓力能轉換成熱能在齒輪系統設計中,管路的設計與安裝不能忽視,各管路管徑應嚴格按其工作壓力和通過流量進行設計,避免管徑設計過小,造成流速過高,沿程壓力損失過大,引起發熱。同時,還應注意管路的安裝,既要做到外觀整齊,又要避免管路集聚及管路的急轉彎,影響管路的自然散熱或造成局部壓力損失過大引起發熱。